欠注（zhù），是指注料未完全充滿模（mó）具型腔而導致（zhì）製件不完整的現象，通常發生在薄壁區域或遠離（lí）澆口的區域。 
欠注（zhù）的原因（yīn）及其解決方法（fǎ），大致為（wéi）以下12種（zhǒng）情況：
1.料（liào）量（liàng）或墊料不足。適度調整到製件充填（tián）完整為止。
2.料筒溫度過（guò）低。料溫低時熔料粘度較大，充模時阻力也（yě）大，適當提高料溫，可（kě）增（zēng）強熔料流動性。
3.注射壓力或速度過低。熔料在型腔內的充填過程，缺乏足夠的推動力繼續向遠程流動。提高注射（shè）壓力，使型腔內的熔料（liào）在冷凝硬化前始終（zhōng）獲得充分（fèn）的壓力和料量補（bǔ）充。
4.注射時間不足（zú）。要注射完整一定重量的製件就需要一定的時間，若（ruò）時間不足即表示注射量（liàng）不足，增加注射時間到製件充模（mó）完整即可。
5.保壓不當。主要是過早轉（zhuǎn）壓（yā），即保壓切換點調整過大，餘下較多的料（liào）量靠保壓壓力進行補充（chōng），必然使製（zhì）件重量不足（zú）而欠注，應重（chóng）新調整保壓轉換位置到佳點，使製件完（wán）整（zhěng）。
6.模溫過低（dī）。製件形狀和厚薄變化較大時，過低的模溫會消耗過多的注射壓力，適當提（tí）高模溫或重置模具水（shuǐ）道。
7.射嘴與模具澆口配合不良。注射時射嘴溢（yì）料，損失部分料量，重新調整（zhěng）模具，使其與射嘴良好配合。
 8.射嘴孔受損或部分堵塞（sāi）。選擇座退生產時，射嘴與模具因長時間的不斷撞擊，易使注射孔逐浙（zhè）變小，即料流（liú）通道變小（xiǎo），料條的麵（miàn）積比（bǐ）容增大，會令冷料堵塞射嘴孔或消耗過多注射壓力。應拆下射嘴修複或清理，適當重置射（shè）座前（qián）進終止位置，將撞擊力降低至合（hé）理值。
9.過膠環磨損。螺（luó）杆頭上的止逆環與（yǔ）推力環（huán）磨損（sǔn）間隙大，注射（shè）時不能有效地截止（zhǐ），使前端已計量好的熔料產生（shēng）逆流，損失注射分量，導致製件不（bú）完（wán）整。
 驗（yàn）證（zhèng）過膠環（huán）磨損方法：待上一循環注射完成（chéng）後即轉換為手動操作模式，並（bìng）將注射（shè）壓力（lì）和速度調節在較低值（zhí），再執行儲料（liào）完成。此時（shí）觀察手動執行射膠時，螺（luó）杆位置指示尺的前進受阻程度，亦即是檢（jiǎn）查過膠環的漏流程度。受阻越少，漏流程度越大。
 對（duì）磨損程度（dù）大的過膠環（huán），應盡快更換處理（lǐ），否則勉強進行（háng）生產（chǎn），產品質量就不能保證。
10.模具排（pái）氣不良。在注射過程中，模腔內的空氣來不及從分型麵（miàn）或頂針（zhēn）縫隙處排出令後（hòu）進入的熔料在模腔內被不斷壓縮的高（gāo）氣壓（yā）所阻擋，在料流的末端處留下（xià）受阻而不能熔合的缺陷。
在分型麵對（duì）應阻氣位置開設適度排（pái）氣通道。如（rú）阻氣位不在分型麵，可（kě）利用原有的司套或頂針改設內部排氣亦可，或是重新選擇澆口位置，使空氣按預計的位置排出。
11.製件肋位太薄或太深。這些（xiē）都（dōu）是容易儲藏空氣的死角，亦（yì）是充模（mó）困難（nán）的地方，應加厚肋骨膠位或增加根部圓弧角，徹底（dǐ）的方法（fǎ）是加設排氣措施。
12.分流道或澆口通道不均。由於模具製造（zào）技術和設計水（shuǐ）平的不斷（duàn）提高，對單頭模膠的流道設計絕大多（duō）數是合理和滿足成型（xíng）要求的。這裏所指的是多腔式的流道分布，往（wǎng）往（wǎng）各澆口存在（zài）微小的差（chà）異，就會導致注射到（dào）各模腔的料流分量不均，使有些型腔填滿，有些型（xíng）腔仍然欠注。